Очерки истории техники в России (1861-1917). Часть 6

HW100 - 45000
UAW55 - 105000
RRW100 - 175000
PKRR - 7500

Техника в текстильной промышленности

Состояние текстильной техники к середине XIX в. Ее научная база

К середине XIX в. текстильная промышленность России занимала в общей структуре промышленности первое место. Она являлась одной из основных отраслей обрабатывающей промышленности. На долю текстильного производства в 1913 г. приходилось около 22% всей валовой продукции промышленности и более 30% продукции предметов широкого потребления. Ценность его в 1893 г. определялась в 620 млн. руб. Второе место принадлежало производству питания, оцениваемому в 503 млн. руб., а третье - производству металлов - 344 млн. руб. [1,с. 441].

К половине XIX в. производственная форма текстильной промышленности России прошла ряд изменений. "Кустарный" промысел на дому сменился ремесленным в "светелках" и "заведениях" предпринимателя. Мелкотоварное производство в дальнейшем переросло в форму мануфактурного. Произошло разделение труда по операциям, но ручной труд сохранился. "Светелки или дома, в которых работают ткачи, - отмечал В. И. Ленин, - представляют из себя лишь внешние отделения мануфактуры. Техническим основанием подобной промышленности является ручное производство с широким и систематическим разделением труда" (В. И. Ленин. Полн. собр. соч., т. 3, с. 387.). Техника в ткацких мануфактурах, светелках и мастерских была одинаковая - ручной станок.

Фабричную форму производства русская текстильная промышленность в области прядения приобрела на рубеже XVIII-XIX вв., т. е. на 100 лет позднее, чем в Англии. В ткачестве же и набивке ткани преобразование шло еще медленнее: в 1850 г. в одной только Владимирской губернии работало до 80 тыс. ручных ткацких станков [2, с. 336], а ручная набивка ткани сохранилась на некоторых фабриках вплоть до 20-х годов XX в.

Техническая и сырьевая база текстильного производства в дореволюционной России была одним из отсталых участков отечественной промышленности: 3/4 оборудования текстильных предприятий составляли иностранные машины и станки. Все виды текстильного сырья (хлопок, шелковичные коконы, шерсть, джут), за исключением лубяных волокон, ввозились из-за границы. Собственного текстильного машиностроения, если не считать изготовления вспомогательных частей машин, в России не было. На русском текстильном рынке иностранный капитал занимал - монопольное положение. Преимущественными поставщиками технического оборудования для текстильных фабрик были английские фирмы.

Развитию текстильной промышленности много способствовала система покровительственных тарифов 1772 г.

Многократные попытки снижения тарифов на текстильные изделия в 20-х годах XIX в. были оставлены из-за массового разорения предприятий. Русская промышленность не могла противостоять иностранной. Непосредственное участие иностранного капитала в основных средствах текстильной промышленности России составляло 21% [3, с. 17]. Вместе с иностранным капиталом проникали и иностранные специалисты, которые, заняв командные позиции, внедряли в России ту же организацию текстильного производства, какую усвоили в условиях своих стран. Но прямое копирование, например, английских форм производства привело к ряду крупных ошибок в подборе оборудования, организации производства, постройке производственных зданий.

Несмотря на трудные условия, сложившиеся к 1860 г. для отечественной текстильной промышленности, некоторые фабрики, наиболее независимые в финансовом отношении, постепенно освобождались от иностранного влияния, используя во все увеличивавшейся мере отечественное сырье и вспомогательные материалы, и начали привлекать к производству русских инженерно-технических работников, доверять им руководство, даже управление предприятиями. А это помогло русским людям раскрыть "секреты" иностранных фирм. На помощь пришла наука. Учебные заведения начали выпуск специалистов разных квалификаций. Возникла техническая литература по вопросам обработки волокнистых материалов.

Еще в 1833 г. в Петербурге А. Озерский выпустил научный труд "О хлопчатой бумаге и прядении оной", который служил для студентов Петербургского технологического института, будущих специалистов-текстильщиков, учебником по технологии переработки волокнистых материалов. Первым преподавателем этой дисциплины был сам Озерский; он же основал кафедру переработки волокнистых веществ и руководил текстильной лабораторией.

В 1861 г. вышел научный труд "О хлопкопрядении" инженера-технолога Ф. М. Дмитриева [4], первого русского директора хлопкопрядильной фабрики (Раменская мануфактура П. Милютина, ныне фабрика "Красное Знамя"). Его преемник профессор С. А. Федоров [5] преобразовал в 1899 г. кафедру в Институт технологии волокнистых веществ, в котором велась учебная и научно-исследовательская работа.

Под руководством Ф. М. Дмитриева Раменская мануфактура завоевала славу одного из лучших предприятий как среди русских, так и среди иностранных текстильных фабрик. Она непрерывно расширялась. В 1868 г. мощность фабрики по числу установленных веретен увеличилась с 23 до 54 тыс., к 1876 г. она имела 69 тыс. веретен и 675 механических ткацких станков, к концу 1881 г. - уже 1 тыс. станков.

Наука об основах технологии ткачества получила развитие в Петербургском технологическом институте. В нем впервые в нашей стране была организована кафедра по ткачеству. Первым профессором кафедры стал инженер-технолог Н. П. Ланговой.

Несколько ранее, в 1881 г., появилась книга А. М. Шорина "Опыт практического руководства к механическому ткачеству".

Ланговой Николаи Петрович (1860-1920). Ученый, специалист в области текстильного дела. С 1885 г. работал на Никольской и Соколовской мануфактурах. С 1888 г. преподавал в Петербургском технологическом институте (с 1891 г. - профессор). Основные труды посвящены технологии волокнистых материалов. Впервые дал теорию мотки на прядильных машинах непрерывного и периодического действия, а также формулы для установки основных частей механизмов мотки.

В 1890 г. Н. П. Ланговой впервые дал теорию мотки на прядильных машинах непрерывного и периодического действия, а также формулы для установки основных частей механизмов мотки, а в 1899 г. он выпустил в свет капитальный труд по курсу механической технологии волокнистых веществ [6]. Элементы классификации тканей по видам переплетений, принятые в труде Лангового, сохраняются до сих пор. Н. П. Ланговой в 1892-1893 гг. установил закон и дал теорию построения атласного переплетения, самого распространенного во всех отраслях текстильной промышленности. Этими трудами Ланговой утвердил приоритет русской школы в технологии ткацкого производства.

Крупным деятелем льняного производства, "мыслителем льняной промышленности" является инженер Н. Д. Зворыкин.

Зворыкин Иван Дмитриевич (1870-1932). Крупнейший деятель в области льняной промышленности, инженер-изобретатель. После успешного окончания Московского технического училища (1893) работал на льнопрядильных фабриках. Принимал участие в нелегальных студенческих кружках, за революционную деятельность неоднократно подвергался арестам, высылке и тюремному заключению. В наиболее полной форме его творческий инженерный талант развернулся в советское время. Создал быстроходную прядильную машину для мокрого прядения льна, открывшую новую страницу в развитии льняной промышленности.

В области обработки шерсти первой русской работой явилась книга Н. И. Тихомирова [7], переведенная на иностранные языки.

Большие заслуги в развитии текстильной промышленности принадлежат русским химикам и колористам. Химик М. А. Ильинский (впоследствии почетный академик АН СССР) еще на рубеже XIX-XX вв. открыл путь к развитию производства большой группы прочных кубовых и кислотных красителей. Химик-органик А. Е. Порай-Кошиц создал в начале XX в. классический труд по синтезу красителей и теории крашения. Профессор МТУ П. П. Петров выпустил в 1881 г. труд "Краткое руководство к ситцепечатанию", ставший классическим [8].

Технологи текстильной промышленности Петербурга и прилегающих к нему районов создали в 1866 г. научно-техническое объединение - филиал Русского технического общества, а в 1884 г. при Петербургском технологическом институте было учреждено Общество технологов-текстильщиков. Технологи-текстильщики Москвы и прилегающих к ней промышленных губерний объединились в три научно-технических общества.

Научно-технические общества проводили широкую и разностороннюю деятельность по созыву конференций и совещаний, организовывали чтение докладов и лекций, учреждали школы и курсы, выпускали печатные издания и поддерживали связь с производственными предприятиями путем обследования технологического процесса и паросилового хозяйства и консультаций по вопросам текстильной промышленности.

Развитие техники прядильного производства

Обработка сырья

Техника первичной обработки сырья волокнистых материалов развивалась в рассматриваемый период усиленными темпами. Первичная обработка хлопка-сырца для очистки волокон от семян производилась до XIX в. на пильных волокноотделителях (джинах) американца Уитнея. Волокноотделитель состоял из цилиндра, составленного из стальных круглых пил, с прокладками толщиной 10-12 мм между ними, и решетки, между колосниками которой проходили пилы. Трудоемкая ручная очистка хлопка-сырца сразу упростилась, и волокноотделитель стал основной машиной хлопкозаводов.

В 1850 г. появился волокноотделитель, в котором очистка волокна от семян велась ножом: ударом ножа волокна отделялись от семян. Драгоценные для прядения качества волокна - чистота и длина - сохранялись лучше, чем на джинах. Волокноотделитель был назван валичным или ножевым и получил применение при очистке длинноволокнистого хлопка.

Во второй половине XIX в. техника первичной обработки хлопка развивалась не только за счет внедрения волокноотделителей, но и за счет ввода новых машин по предварительному взрыхлению хлопка-сырца, удалению крупных и мелких примесей, по сушке, прессованию и другим видам обработки. Совершенствовались на хлопкозаводах и средства транспортировки применением пневмотранспорта, впоследствии с успехом перенесенного в хлопкопрядение при передаче разрыхленных масс хлопка.

Первичная обработка льна в том понятии, которое вкладывается в нее в настоящее время, т. е. биологическая, на специализированных льнозаводах, в ту пору еще пребывала в стадии научной разработки, проводимой в Институте экспериментальной медицины (). Льнозаводы же появились лишь в 1925 г. До того времени первичная обработка льна велась способом мочки: росяной на лугах и водяной в стоячих или проточных водах.

Техника начальной обработки волокна на машинах, т. е. техника разрыхления и трепания, получила во второй половине XIX в. широкое развитие. Появились новые способы разрыхления и трепания, создавались для этой цели новые машины. Разрыхлительная машина первой половины XIX в., разделявшая пласты хлопка из кипы на клочки с помощью нескольких пар рифленых цилиндров, окружные скорости которых последовательно возрастали, во второй половине была заменена более совершенной, действующей на пласты игольчатыми поверхностями.

Машина, названная кипоразбивателем, состояла из чугунной станины, рабочей решетки и разравнивающего валика, снабженных крупными острыми иглами, вентилятора для удаления пыли и регулятора загрузки. Недостаток работы кипоразбивателя - плохое смешение компонентов - русские технологи не без успеха сглаживали путем переделки машины. К машине пристраивалась питающая решетка или удлинялась имеющаяся. Вдоль решетки устанавливалось возможно большее число кип хлопка тех марок, которые назначены рецептом. В соответствии с ним работница, совершая маршрут, загружала решетку.

Одновременно с кипоразбивателем, разрыхляющим хлопок игольчатыми поверхностями, была создана машина, разрыхляющая хлопок и даже треплющая его ударными воздействиями колков или ножей. Основным рабочим органом машины был барабан с радиально выступающими колками или ножами и окруженный кожухом, нижняя часть которого исполнена в виде колосниковой решетки. К чугунной станине машины припасован приставок с вентилятором, а также питающее и выпускное устройства. Клочки хлопка, предварительно разрыхленного на кипоразбивателе, поданные в разрыхлительную машину, разбиваются на более мелкие под действием ударов ножей или колков быстровращающегося барабана и, ударяясь о колосниковую решетку, выделяют сор.

Институт экспериментальной медицины был создан в 1890 г. в Петербурге.

Требования хлопкопрядения о повышении ровноты холстов заставили усилить разрыхление и повторить трепание холстов на второй перегонной - трепальной - машине, принятой производством со второй половины XIX в. Рабочим органом такой машины было трепало, состоящее из вала с надетыми на него тремя звездообразными ступицами, к каждому из лучей которых приклепывалась общая стальная планка толщиной 10 мм. Трепало вращалось со скоростью около 800 оборотов в минуту в закрытой камере, снабженной колосниковой решеткой внизу. Питающее устройство состояло из бесконечной решетки, на которую укладывалось по четыре холста с разрыхлительной машины, и пары цилиндров; выпускное - из вентилятора, пары сетчатых барабанов и холстообразовательного прибора.

Дальнейшее усовершенствование машины в направлении повышения ровноты холстов было сделано англичанином Лордом в 1865 г. Его регулятор состоял из разноплечих рычагов, короткие части которых были исполнены в виде клавишей, составлявших столик вместо нижнего питающего цилиндра, а на длинных частях подвешивались серьги, кинетически связанные между собой. Суммарное поднятие или опускание холстов при прохождении их под цилиндром по клавишам толстых или тонких мест питающего слоя четырех холстов передавалось через рычажный механизм питающему цилиндру и изменяло скорость его вращения. Трепальная машина, оснащенная регулятором Лорда, стала последним звеном в современном разрыхлительно-трепальном агрегате. В связи с более основательной запрессовкой хлопка в кипы возникла необходимость усиленного разрыхления его на фабриках. Вслед за кипоразбивателем была введена новая машина, подобная ему, но с рабочими органами, вооруженными тонкой и частой игольной гарнитурой. Машину снабдили питающей решеткой и авторегулятором, благодаря чему условия разрыхления получили большую стабильность, а выходящий поток хлопка - большую равномерность. Машина, названная автопитателем, нашла применение как звено в цепи разрыхлительно-трепальных машин, а позднее и в современных разрыхлительно-трепальных агрегатах.

В течение второй половины XIX в. был создан ряд машин для разрыхления хлопка. Так называемый опенер Крайтона осуществлял разрыхление клочков хлопка по новому принципу: не зажатыми в питающих цилиндрах, как на трепальных машинах, а в свободном состоянии, что сохраняло целость волокна.

Развитие во второй половине XIX в. начальной техники обработки шерсти на прядильных предприятиях сказалось в совершенствовании уже применяемых способов. В моечных машинах в целях предупреждения повреждения сырья, особенно длинноволокнистого, совершенствовались механизмы передвижения волокна по барке и отжимные каландры, изыскивались пути экономии химикатов, воды, тепла и энергии. К концу XIX в. выработался тип моечного агрегата непрерывного действия, большой производительности, экономного в работе и способного промывать длинноволокнистую шерсть. Он получил название "левиафан".

Удаление из шерсти репья и сора, производившееся механически на "волчках", к концу XIX в. стало заменяться химическим способом. Был применен метод карбонизации шерсти слабым раствором кислот или газов при повышенной температуре, оказавшийся практически удобным и экономически выгодным. Этот метод сохранился до настоящего времени.

Машины для сушки промытой шерсти совершенствовали в направлении создания непрерывного процесса сушки и экономии тепла.

На рубеже XIX и XX вв. отмечались небезуспешные попытки агрегирования моечных машин и левиафанов с сушильными.

Чесание волокон

Машины для чесания волокнистых материалов первоначально состояли из барабана, покрытого кардой - деревянными дощечками с набитыми на них тонкими гвоздями (машина Бауля и Борна 1748 г. и усовершенствованная машина Аркрайта 1775 г.).

С половины XIX в. кардочесальная машина при рабочей ширине 1 тыс. мм состояла из главного барабана с диаметром 1,2 тыс. мм и скоростью вращения 160-180 оборотов в минуту, приемного и съемного барабанов, гребня, лентоукладчика и 110 шляпок, соединенных в одно полотно с помощью двух бесконечных цепей. Рабочие поверхности барабанов покрывались кардной лентой - хлопчатобумажной тканью с П-образными стальными изогнутыми проволочными скобочками.

Во второй половине XIX в. отдельные узлы и детали машины были усовершенствованы. Главный барабан стал чугунным. Опора концов шляпок, обращенных к барабану, изготовлялась в виде двух концентричных чугунных дисков одинакового с барабаном диаметра, свободно надетых на главный вал машины по обеим сторонам барабана. Диски обеспечивали надежную опору шляпок и свободное продвижение их, но исключали возможность изменения разводки.

Производство карды в России началось в 1836-1838 гг., когда была установлена первая кардонаборная машина. Необходимость содержания карды чесальных машин в должной остроте и чистоте потребовала регулярной точки игл карды и вычесывания коротких волокон и пуха, остававшихся между иглами. Техника этих операций совершенствовалась в течение второй половины XIX в. Был создан ряд стационарных и переносных станков для шлифовки чугунных поверхностей барабанов и шляпок, для обтяжки барабанов и шляпок кардой, для точки карды на барабанах и шляпках, для снятия отработанной карды и других операций, а также индикаторы для измерения точности точки.

Русские технологи разработали в конце XIX в. контактный способ контроля ровноты выточенной поверхности на барабане и шляпках, состоявший в том, что один полюс электротока присоединялся к дегам, другой - к барабану при изоляции их друг от друга [9].

Во второй половине XIX в. механизировалась очистка кардных поверхностей от короткого волокна, мелкого сора и пыли. Завод Ритера еще в середине XIX в. осуществил непрерывное очесывание карды барабана особым валиком, окружная скорость которого должна была опережать скорость барабана. Более удачной оказалась пневматическая система очищения карды чесальных машин, состоящая из плунжерного пневмонасоса, пневмопровода, расположенного вдоль чесальных машин, с тройниками над съемным барабаном каждой машины. Тройник гибким шлангом соединялся с отсасывающим мундштуком, вплотную подводимым к карде главного или съемного барабана. Мундштук перемещался вдоль барабана с помощью спирально-нарезного вала. Оческа и пыль удалялись по пневмопроводу. Пневмосистемами были оборудованы чесальные цехи прядильных фабрик Большой Шуйской мануфактуры, Товарищества мануфактур Б. Скворцова (ныне Фурмановская № 1) и других предприятий.

Директор Соболево-Щелковской фабрики инженер Рамбой разработал в 1904-1905 гг. проект механизации удаления мелкого пуха, сора и пыли из-под приемного барабана пневматическим способом. Под сорными коробками каждой чесальной машины в полу был устроен общий канал, перекрытый листами котельного железа в промежутках между машинами. С помощью-вентилятора, установленного в конце канала, создавалось разрежение воздуха, регулировавшееся для каждой машины.

Развитие техники гребенного чесания, применяемого при выработке из хлопка пряжи тоньше 14-15 текс, шло во второй половине XIX в. по пути разработки новых конструкций. Кольцевая циркулярная гребнечесальная машина была заменена в 1850 г. машиной Гейльмана, работавшей периодически. Примерно через 30 лет машина Гейльмана уступила место машине системы Несмита, перерабатывавшей и более короткий хлопок с большей производительностью.

Развитие техники предпрядильного производства коснулось также улучшения ленточных и ровничных машин. Повышение степени ровноты нити достигалось в то время путем сложения и вытяжки лент до трех раз. Ленточная машина оснащалась механическими автоматически действующими остановами. Во второй половине XIX в. английский завод Говарда и Булла, поставлявший России прядильные машины, оснастил их электроконтактными самоостановами.

Развитие техники гребенного чесания для шерсти шло главным образом в направлении совершенствования кольцеобразных (циркулярных или круглых) гребней. Гребнечесальные машины такой схемы обеспечивали непрерывный процесс гребнечесания горизонтальными, медленно вращающимися кольцами, вооруженными тонкими иглами. В 1894 г. было введено продергивание ленты через гребни, отчего бородка расчесывалась с обоих концов, а в 1897 г. введены качающиеся тисочки.

Развитие техники прядения в суконном производстве привело во второй половине XIX в. к усовершенствованиям кардочесальной машины. Ручное питание машины было заменено механическим, и питающая решетка стала загружаться смеской через автопитатель с припасованным на выпуске самовзвешивающим прибором, работавшим периодически и выпускавшим на решетку машины порции смески заданного веса. Этот прибор, названный "самовесом", применяется до сих пор.

Была решена проблема переноса прочесанного волокна - прочеса (ватки) - с кардочесальной машины на прядильную. Прежний весьма примитивный способ разделения ватки двумя гребнями или двумя вальянами был усовершенствован в 1868 г.: ватка, счесанная гребнем, разделялась на полоски заданной ширины бесконечными движущимися ремешками. Полоски подводились этими же ремешками к линии соприкосновения верхнего и нижнего рукавов. Рукава получали от валиков, на которые они надеты, двоякое движение: непрерывное перпендикулярное осям валиков и возвратно-поступательное вдоль оси валиков. Полоски, войдя между сучильными рукавами, ссучивались в мычки и наматывались бобинами на общую скалку. Ремешковый делитель, сохранив схему, но с деталями более совершенного исполнения дошел до наших дней.

К концу XIX в. была создана механическая передача прочеса с одной кардочесальной машины на другую с поперечной укладкой пряжи для повышения ее пушистости.

Прядение

Успехам техники прядильного производства в пореформенной России во многом способствовали отечественные научно-технические достижения, полученные в предшествующий период. Здесь, прежде всего, следует сказать об Александровской мануфактуре в Петербурге, сыгравшей важную роль в истории отечественной хлопчатобумажной промышленности.

На Александровской мануфактуре в начале XIX в. применялись большие по тому времени вытяжки в прядении, что было доказательством высокого технического уровня этого производства. По существу Александровское предприятие было уже не мануфактурой, а хлопчатобумажной фабрикой, на которой в 1828 г. имелось 4 тыс. рабочих и три паровые машины мощностью 170 л. с., причем тканье миткаля производилось также машинами. В то же время считалось, что эта фабрика "важнейшая из всех в России фабрик и, без сомнения, может занять место между первейшими в сем роде английскими фабриками (...) Сия фабрика может служить образцовою для всякого, намеревающегося основать какую-либо фабрику, а равно дать понятие о фабриках, все производящих машинами" [10, с. 39].

В изданном в 1845 г. новом положении об Александровской мануфактуре указывалось, что она должна "служить образцом для заведения в России механического прядения льна и выделки из льняной пряжи тканей". Кроме того, на этой мануфактуре изготовлялись первые в стране прядильные машины, берды, карды, различные чесальные щетки и другое оборудование для текстильных предприятий. Например, крупная московская хлопкопрядильная фабрика, основанная Пантелеевым в начале XIX в., была оборудована машинами, изготовленными на Александровской мануфактуре в Петербурге. Значительное количество текстильного оборудования в первой половине XIX в. было изготовлено в механических мастерских Большой Костромской мануфактуры [2].

Механическое прядение привозного хлопка в России начало быстро развиваться с 30-х годов XIX в. Еще в первой половине века, когда стали возникать механизированные бумагопрядильные фабрики, были сделаны многие важные усовершенствования и оригинальные изобретения в области текстильного оборудования. В 1854 г. русский инженер Т. А. Иванов сконструировал комбинированную чесально-прядильную машину для шерсти.

Для текстильной промышленности пореформенный период был ознаменован началом освобождения от иностранной зависимости и приходом на предприятия русских инженеров и техников. Усилилась научная и практическая подготовка русских технологов, возрастало количество предприятий, которыми руководили русские специалисты.

Получив право на руководство предприятиями с отсталой иностранной техникой, русские технологи приступили к исправлению ее. Прежде всего, вставал вопрос о замене прядильных машин периодического действия машинами постоянного действия, так как, развиваясь под влиянием англичан, русская хлопкопрядильная промышленность оказалась к середине XIX в. с парком прядильных машин преимущественно периодического действия. Такие машины, сложные по конструкции, наладке и эксплуатации, требовали, рабочих высокой квалификации, занимали большую площадь, а производительность их была в 2 раза меньше, чем машин постоянного действия. Причиной применения англичанами машин периодического действия являлись экономические условия, связанные с экспортом пряжи в Европу.

Таблица 12. Удельный вес прядильных машин периодического и постоянного действия (по числу веретен) [11, 12]
Машины / 1879 г. / 1879 г. / 1879 г.
Машины / Число веретен (%) / Число веретен (%) / Число веретен (%)
Периодического действия / 2150000 (85) / 3357274 (48) / 3183655 (43)
Постоянного действия / 310000 (15) / 3627403 (52) / 4225912 (57)
Всего / 2460000 (100) / 6984677 (100) / 7409567 (100)

В табл. 12 даны сведения об удельном весе прядильных машин периодического и постоянного действия в 1879-1912 гг.

Данные этой таблицы указывают на резкое снижение удельного веса машин периодического действия.

Англичане ревниво скрывали "секреты" технологии машинного прядения, и русским специалистам пришлось самим осваивать сложные машины. На помощь пришла наука. Технология переработки волокнистых веществ и создаваемые для этой цели машины стали предметом исследований, изучения в институтах. Так, выдающиеся научные труды по прядению на машинах периодического действия (сельфакторах) написал в 1907-1909 гг. профессор Н. А. Васильев [13, 14].

Русские технологи осуществили идею перевода намотки початков, на прядильных машинах периодического действия на тонкий бумажный патрон, что экономило расход пряжи на первые два-три слоя початка, которые англичане заклеивали для укрепления низка початка. На бумажные патроны перешли все фабрики без затруднений в переналадке мотки.

Сложный и неудобный способ прядения суконной пряжи из шерсти в два перегона на двух прядильных машинах периодического действия в начале 90-х годов был заменен одноперегонным. Скорость каретки при отходе от бруса машины стала лишь немного превышать окружную скорость питающего цилиндра: вытяжки почти не было, но мычка уже скручивалась, и это улучшало условия прядения на остальной части отхода каретки. За один перегон пряжа выходила заданной толщины и крутки при повышенной ровноте.

Машины периодического действия для прядения камвольной пряжи тоже подвергались совершенствованию; они стали оснащаться вытяжными цилиндровыми приборами, состоящими из четырех вытяжных линий, их принципиальная схема сохранилась до настоящего времени.

Переход на прядильные машины постоянного действия явился крупным шагом в развитии текстильной промышленности во второй половине XIX в. Принципиальная схема прядильной машины постоянного действия, изобретенной в 1769 г., также сохранилась до настоящего времени. Отдельные механизмы и узлы ее непрерывно совершенствовались.

Развитие крутильно-мотального механизма машины пошло одновременно по двум путям: замены рогульки или колпачком, или кольцом с бегунком.

Участие в кручении и намотке скрученной мычки на шпулю колпачок выполняет своим нижним краем, огибаемым мычкой, а кольцо - бегунком, т. е. маленькой стальной дужкой, свободно скользящей по верхнему Т-образного сечения краю кольца и пропускающей сквозь себя уже скрученную в нить мычку. Кручение мычки производится в первом случае вращением шпули, а во втором - веретена, наматывание нити на шпулю - возвратно-поступательным движением шпули или веретена. Скорость вращения рогульчатого механизма составляла 3-4 тыс., колпачкового 7-8 тыс., а кольцевого 10-12 тыс. оборотов в минуту.

Прядильной машине постоянного действия присущ серьезный недостаток: натяжение нити непостоянно и зависит от положения кольцевой планки, соотношения диаметров намотки и кольца, веса бегунка, скорости прядения и других элементов механизма прядения, согласованность величин которых устанавливалась эмпирически. Изменение хотя бы одной из величин вызывало увеличение обрывности со всеми неблагоприятными последствиями. Этот вопрос был темой многих научно-исследовательских работ. Труды профессора Н. А. Васильева "Натяжение и фигура нити на ватер-машине" (Ватер-машина - английское название прядильной машины постоянного действия.) [15], "Движение нити на ватер-машине" [16], "Механическая технология волокнистых веществ" [17] сохранили свое значение до настоящего времени.

Васильев Николай Алексеевич (1871-1918). Ученый в области текстильного производства. Основатель науки о процессах прядения и создатель основных трудов в этой области. После окончания в 1896 г. Московского технического училища работал инженером на Ярославской большой мануфактуре. В 1900-1904 гг. читал курс механической технологии волокнистых веществ в Харьковском технологическом институте, а с 1906 г. - в МТУ (с 1913 г. - профессор).

Стремление добиться одинакового натяжения нити в процессе прядения побудило русских технологов провести ряд поисковых работ. На прядильной фабрике Карабановской мануфактуры в 1910 г. были установлены 24 новые прядильные машины английского завода с регуляторами скорости прядения в виде двухступенчатых шкивов и ручным переводом ремней. Примитивность регулятора существенного эффекта не дала. Несколько позднее на прядильной фабрике Соколовской мануфактуры (ныне хлопчатобумажный комбинат "5-летия Октября") были поставлены на испытание для выработки утка прядильные машины швейцарского завода с ременным приводом. Они были оборудованы автоматическим основным и послойным регуляторами. Вариатором скорости являлась фрикционная муфта. Датчиком включения муфты служил механизм, сжимавший пружины, воздействующие на скользящую половину муфты, в зависимости от положения кольцевой планки по высоте веретена. Новый шаг в развитии техники прядения - замена ременного привода индивидуальным электродвигателем - открывал более реальный путь к регулированию скорости машины.

Опыт массового испытания прядильных машин, приводимых в движение электродвигателями с переменной скоростью, был проведен на прядильной фабрике Раменской мануфактуры инженером А. Н. Державиным в 1910 г. В качестве регуляторов были выбраны трехфазные коллекторные двигатели, а в качестве датчика, передвигающего щетки на электродвигателе, созданы специальные приспособления. Опыт был повторен на Павлово-Покровской и Дедовской фабриках, где прядильные машины приводились в движение индивидуальными коллекторными моторами, работавшими с переменной скоростью.

Важным шагом в развитии техники непрерывного прядения было усовершенствование в 1869 г. веретена. Расположение блочка и точки подвеса втулки веретена на одной горизонтали дало веретену способность работать со скоростью 12-13 тыс. оборотов в минуту. Названное "гибким", веретено дошло до настоящего времени.

Конструкция вытяжного прибора хлопкопрядильной машины оставалась в течение всей второй половины прошлого столетия почти неизменной. Она проста: три стальных рифленых цилиндра, длиной по 15-17 м и диаметром первый и третий 25 мм, средний 22 мм, составлены из отдельных звеньев длиной около 0,5 м на квадратных или резьбовых соединениях. Цилиндры вращались в открытых подшипниках. На цилиндрах лежали чугунные валики, на две мычки каждый. Все они, кроме валика на заднем цилиндре, обтянуты сукном и опойком. Валики на первом и втором цилиндрах нагружены грузами, висящими на крючках и рычажных приспособлениях. Валик на заднем цилиндре утяжелялся увеличением в диаметре. Однако прибор давал ограниченную вытяжку, не более восьмикратной, и ровницу приходилось предварительно утонять вытягиванием на трех и даже четырех ровничных машинах последовательно. В длительных и разносторонних поисках установлено, что мощность вытяжного прибора можно увеличить, сократив поле вытяжки и облегчив зажим волокон в подводящей паре.

В начале текущего столетия испанский инженер Казабланка сконструировал вытяжной прибор с парой бесконечных опойковых ремешков для каждой нити [18, с. 402]. Ремешки подводили концы волокон ровницы близко к передней вытяжной паре и мягко задерживали волокна при вытяжке. Прибор увеличивал вытяжку в 2 раза против трехцилиндрового и работал достаточно устойчиво. Это было большим шагом вперед, повлекшим в дальнейшем к крупным переменам в технике хлопкопрядения.

Производительность труда в хлопкопрядении с внедрением новой техники заметно увеличивалась. Данные о динамике производительности труда и оборудования за период 1830-1908 гг. при выработке хлопчатобумажной основной пряжи приведены в табл. 13 [19, с. 208].

Техника льнопрядения после длительных, но неудачных попыток использовать опыт хлопкопрядения, а также под влиянием окончательно сложившегося представления о разнородности структуры льняного и хлопкового волокон во второй половине XIX в. встала на самостоятельный путь развития.

Еще в начале XIX в. возникли два метода переработки льна. В основу первого, предложенного в 1807 г. французским изобретателем А. Леруа, было заложено дробление, распрямление, параллелизация волокон в ленте и удаление из нее коротких волокон игольчатыми гребнями, размещаемыми на участке между вытяжными парами раскладочной, а также ленточной машины.

Таблица 13. Рост производительности труда в хлопкопрядении
Показатель / 1830 г. / 1890 г. / 1908 г. / 1908 г. в % к 1830 г.
Выработка на 1 тыс. веретен в час, кг / 3,7 / 7,0 / 8,8 / 238
Число веретен на одного рабочего / 100 / 250 / 350 / 350
Выработка на одного рабочего в час, кг / 0,37 / 1,75 / 3,08 / 835

Сущность второго метода, предложенного в 1812 г., сводилась к увеличению вытяжки мычки на прядильных машинах за счет сдвига не технических волокон, а элементарных, мацерация (Мацерация - размягчение, смачивание водой, размачивание тканей с целью вызвать их разбухание, размягчение; применяется при обработке волокнистых веществ.) которых вызывалась пропуском мычки через теплую воду. Расстояние между вытяжными парами сокращалось соответственно длине элементарных волокон. Обе стороны прядильной машины оснащались перед вытяжными приборами корытами для теплой воды и устройствами для подвода воды и пара (рис. 88).

88. Льнопрядильная машина мокрого прядения (схема)

В числе многих вопросов, которые русские технологи решали самостоятельно, был вопрос о создании в производственных помещениях микроклимата, способствующего хлопкопрядению и ткачеству.

Практика показала, что увеличение сухости воздуха в центральной части России повышает обрывность на хлопкопрядильных машинах и ткацких станках. Причина этого явления заключалась в образовании статического электричества от трения приводных ремней с соприкасающимися предметами. Наэлектризованные волокна отталкивались друг от друга. В ткачестве ослабление крепости пряжи происходило от высыхания.

Были разработаны разнообразные устройства для местного увлажнения воздуха. Система местного увлажнения инженера В. Е. Зотикова, впервые появившаяся в 90-х годах на фабрике Раменской мануфактуры, имела ряд существенных преимуществ перед иностранными. Она, например, допускала централизованное, помимо индивидуального, регулирование форсунок.

Профессор Киевского политехнического института П. Ф. Ерченко в работе "Коэффициент полезного действия прядильных машин в связи с вопросом вентиляции и увлажнения воздуха прядильных и ткацких фабрик" (1901) впервые установил, что механическая энергия, потребляемая прядильными и ткацкими машинами, почти полностью переходит в тепло, вследствие чего получается перегрев и сухость воздуха в помещениях.

Трудами П. Ф. Ерченко, В. М. Чаплина, Н. П. Зимина, В. М. Дроздова и других разработана прогрессивная система вентиляции и увлажнения текстильных предприятий принципиально новой, так называемой камерной схемой. Регулирование влажности и температуры осуществлялось централизованным порядком.

С начала XX в. центральные вентиляционные и увлажнительные системы получили широкое применение на хлопкопрядильных и ткацких фабрик России. Количество выбрасываемого воздуха на фабрике средней мощности доходило до 100-200 тыс. м3 в час.

Проблема вентиляции прядильных фабрик осложнялась необходимостью постоянного удаления отработанного воздуха из-под разрыхлительных и трепальных машин и возмещения его кондиционированным. Удаление воздуха из-под трепальных машин в непрерывном режиме создает брак в виде неровноты в холстах, а неровность переходит в пряжу.

В Англии, в стране теплого климата, вопрос очистки и удаления воздуха из-под машин и возмещения его решался путем отвода отработанного воздуха через подвал, где осаждались пыль и примеси, и через пыльную башню. А подача хлопка для переработки производилась просто через открытое окно. Опыт англичан был неприемлем для России.

Проблемы удаления отработанного воздуха и компенсации его кондиционированным русские ученые и инженеры решали в ходе разработки проектов общей системы вентиляции и увлажнения фабрик.

К числу вопросов, навязанных иностранцами без учета русских условий, относится и вопрос о конструкции производственных корпусов. Многоэтажность корпусов вызывалась в Западной Европе территориальной стесненностью. Она как-то оправдывалась и для фабрик, построенных в Петербурге.

Поиск русскими архитекторами и технологами новых, более удобных конструкций производственных корпусов дал возможность уже в 1892 г. отступить от многоэтажной конструкции и применить двухэтажную.

Так, инженер С. К. Кольцов разработал проект двухэтажного корпуса для размещения прядильного производства мощностью 100 тыс. веретен. Второй этаж кроме боковых окон имел верхний световой фонарь.

Опытная проверка световых крыш на ткацкой фабрике Тверской мануфактуры подтвердила оптимальность внутрицехового освещения через верхние световые фонари. Была установлена их наивыгоднейшая конструкция [20].

В Московском районе было построено несколько текстильных фабрик одноэтажной конструкции с верхним светом, например хлопкопрядильная Михневская фабрика (ныне имени Октябрьской революции).

Развитие техники ткацкого производства

В первой половине XIX в. ткацкое производство в России превращалось из кустарного в ремесленное. Создавались мануфактуры с разделением пока еще ручного труда по операциям. Отечественные механики и новаторы в этой области, как и в технике прядения, сделали серьезные технические усовершенствования.

Весьма важным шагом в развитии техники ткачества была замена ручных деревянных станков механическими. Начавшись в России в первой половине XIX в., она продолжалась в течение всей его второй половины и закончилась лишь в советское время. Производительность механических станков была в 3 раза выше по сравнению с ручными: в то время как ручные станки делали 20-25 ударов в минуту, механические достигали 70-80 и более ударов [21].

Динамика замены ручных станков механическими по отраслям текстильной промышленности дана в табл. 14 [9, 12, 21-23]. Из нее видно, что во второй половине XIX в. шло быстрое увеличение парка механических ткацких станков и сравнительно малое снижение числа ручных.

Таблица 14. Количество ручных и механических ткацких станков в отраслях русской текстильной промышленности
Год / Хлопчатобумажная / Льняная / Шерстяная / Шелковая
ручных / механических / ручных / механических / ручных / механических / ручных / механических
1859 / 74523 / 4000 / --- / --- / 30581 / 710 / --- / ---
1860 / --- / 11000 / --- / --- / --- / --- / --- / ---
1866 / --- / 13221 / --- / --- / --- / --- / 4554 / ---
1879 / 18059 / 58118 / --- / --- / --- / --- / 6333 / 459
1880 / --- / --- / 2217 / 4229 / --- / --- / --- / ---
1890 / 6580 / 87000 / --- / --- / --- / --- / --- / ---
1900 / --- / 151000 / 1347 / 9627 / 14711 / 15073 / 10776 / 3514
1908 / --- / 194000 / --- / --- / 8670 / 18374 / 5160 / 5706
1910 / 4719 / 213000 / --- / --- / --- / 34284 / --- / ---
1911 / --- / 218488 / 718 / 11711 / --- / 37629 / --- / ---
1912 / --- / 224411 / --- / --- / 4616 / 50626 / 6836 / 6778
1914 / --- / 249920 / 608 / 14340 / --- / --- / --- / ---

Ткацкое оборудование было в основном импортным: английским - для хлопчатобумажного и льняного производства и немецким - для шерстяного. Изготовление ткацкого оборудования на русских заводах в ощутимом объеме началось только к концу XIX столетия.

В обозреваемый период решались многие важнейшие проблемы ткачества: высококачественное приготовление пряжи, замена на ткацком станке погонялочного механизма кидки челнока безударным, создание механизмов для выработки рисунчатых тканей, приборов для предупреждения брака, автоматизация ткацкого станка, повышение скорости и производительности станка, а также труда ткача и пр.

89. Мотальная катушечная машина двухрядная, двухсторонняя (схема)

Развитие техники размотки привело к созданию нескольких систем мотальных машин. Наиболее распространенной стала двухрядная, двухсторонняя катушечная машина (рис. 89), оснащенная во второй половине XIX в. тормозными и нитеочистительными приборами и устройством для регулирования скорости мотки. К концу XIX в. мотальные машины получили транспортеры для сбора порожних шпиль.

Производство пестроткани - шотландки, тика - потребовало окрашивания пряжи перед поступлением ее на ткацкие фабрики. Способ окрашивания в бобинах оказался одним из удобнейших. Для облегчения проникания краски плотность намотки пряжи в бобине снижалась, а пряжа наматывалась на бумажный перфорированный патрон. Так появилась новая мотальная машина с крестовой моткой, допускающей намотку бобин разной плотности согласно назначению. Машина работала с вдвое повышенной скоростью, мотала паковки увеличенного веса при расширенном фронте обслуживания и стала вытеснять катушечную машину. Раскладка нити крестом на веретено, расположенное горизонтально вдоль машины, достигалась водилом, крыльчатым механизмом или прорезным барабанчиком.

90. Катушечная сновальная машина для хлопчатобумажной пряжи

Сновка пряжи также совершенствовалась. Вместимость шпулярника сновальной машины (рис. 90) была увеличена с нескольких десятков катушек до нескольких сотен. Машина была оснащена самоостановами при обрыве нити, а для предупреждения запутывания нитей при останове машину оснастили валиками-компенсаторами, автоматически опускающимися и натягивающими всю излишне набежавшую длину нити. Машину снабдили счетчиком длины нити, намотанной на валик основы. Линейная скорость сновки была доведена до 200-300 м в минуту.

Для многоцветной сновки под пестроткань и партионной сновки в шерстяном производстве изготовлялись особые сновальные машины, на которых пряжа сновалась секционным способом - не на валик, а на катушку большого размера. Несколько катушек, по расчету нитей в основе, складывались в партию и перегонялись на ткацкий навой.

Для станков большей ширины и с большим числом нитей в основе была создана специальная сновальная машина - ленточной сновки. Пряжа, собранная в ленту на этой машине, укладывалась слоями, один на другой, вдоль ствола сновального барабана, начиная с конусообразного конца его.

Для некоторых сортов шерстяных тканей пряжа вырабатывалась на прядильных машинах крупными початками. При этом перемотка ее на катушки не требовалась и процесс подготовки сокращался. Специальные шпулярники, нужные для размещения початков, изготовлялись заводами по указанию фабрики.

Шлихтование, или проклейка основ, с давних пор являлось надежным средством предохранения основных нитей от обрывности на ткацких станках.

В шлихту кроме клеящих веществ - муки, крахмала и пр. - вводились химические вещества. Однако они вызывали коррозию барабанов, корыт, трубопроводов, шлихтоварочных котлов. Борьба с коррозией решалась в конце XIX в. путем подбора компонентов шлихты и антикоррозийных материалов для деталей машин.

Наиболее распространенной шлихтовальной машиной в русской промышленности была машина английской фирмы Говард и Булло. Она имела два барабана, установку для свивания основ с нескольких сновальных валиков, приспособление для приклеивания, сушки и навивания основы на ткацкий навой. Одна такая машина могла обслуживать до 250 ткацких станков.

Наши заводы, изготовлявшие шлихтовальные машины (Климовский машиностроительный завод, завод механических изделий "Товарищества Доброва и Набгольца" в Москве и др.), внесли в них конструктивные улучшения и изменения с учетом технологических условий русских фабрик.

Практика отечественных технологов показала, что для тонких хлопчатобумажных тканей типа маркизета целесообразно применять однобарабанные машины. По заказу русских технологов фабрики Морозова такая машина была изготовлена в 1910 г. швейцарским заводом.

Неудобство шлихтовальной машины с движущимися громоздкими барабанами, наполненными паром под давлением, и невозможность использовать ее для некоторых сортов пряжи - шерстяной, цветной и др. - привели к разработке шлихтовальной машины камерной системы. Проклеенная пряжа в ней проходила через камеру, где огибала скелетные барабаны и высушивалась горячим воздухом. Сырой воздух удалялся из камеры вентилятором. Камерная машина была принята шерстяным и льняным производством, а также хлопчатобумажным для пестротканых основ. К началу XX в. шлихтовальные машины оснастились приборами, регулирующими натяжение нитей, давление пара в барабанах, отжим излишней шлихты из нитей, скорость движения нитей, и устройствами, разделяющими нити после проклеивания, отмеривающими куски заданной длины, и др.

Развитие ассортимента пестроткани заставило перематывать и уточную пряжу, если она окрашивалась в мотках, а также в случае увеличения паковки. До наших дней дошли два установившихся типа уточных перемоточных машин - с горизонтальным и вертикальным расположением веретен.

Рубеж XIX-XX вв. ознаменовался развитием техники приготовления пряжи к ткачеству. Трудоемкие ручные работы - проборка крючком каждой нити основы в отверстие ламели, глазок ремиза и между зубьев берда, подвязка концов каждой сработанной основы с концами вновь заправляемой основы, связывание оборвавшейся нити при мотке - были механизированы. Скорость проборки "пассетами", изобретенными русскими инженерами Кистером и Левинским, возросла до 1,2-1,4 тыс. нитей в час против ручной в 600-800 нитей. Зарубежные машины для связывания основ достигали скорости 10 тыс. узлов в час. Отечественный узлозавязыватель "рыбка", связывающий нити узлом, удобным для прохода через глазки ремизок и между зубьев берда, стал необходимым инструментом при перемотке и в ткачестве.

Развитие ткацкого станка во многом зависело от ассортимента ткани. Так, пестроткани вызвали к жизни многочисленные типы ткацких станков, работающих утком разного цвета. Станок оснащался механизмом для автоматического программированного перемещения челночных коробок и для ввода в работу челнока со шпулей другого цвета.

В связи с расширением во второй половине XIX в. ассортимента тканей со сложными и разнообразными переплетениями, механизм для подъема ремизок был переконструирован из простого двухэксцентрикового в многоступенчатый, способный осуществить программированный подъем 11 ремизок. Для выработки более сложных по переплетению тканей, требующих 16 и более ремизок, эксцентриковый механизм был заменен "кареткой Добби". Некоторые сорта камвольных тканей, сложность переплетения которых требовала до 40 ремизок, вырабатывались каретками усложненной конструкции.

Развитие техники подъема ремизок привело к созданию особых кареток в 2, 4 и даже 6 призм для чередования двух и более разных рисунков в ткани (например, при выработке салфеток один рисунок для каймы и другой для середины).

Производство ткани с рисунком очень большой длины заставило создать особый механизм управления каждой основной нитью или группами нитей. Такая машина была изобретена в 1808 г. французом Жаккардом и подверглась ряду усовершенствований, упростивших ее в конструкции и эксплуатации. В частности, тяжелый картон рисунка был заменен более легким и даже плотной бумагой. Машина получила широкое применение в хлопчатобумажном, льняном и шелковом производствах.

Производство тканей с густыми основами, как, например, плис, полубархат, бархат хлопчатобумажный и т. п., привело к изобретению особого, очень сильного ремизоподъемного прибора.

Развитие техники ткачества расширило во второй половине XIX в. выработку тканей разнообразных и сложных конструкций, как, например, плательные и сорочечные ткани фасонного переплетения ("газовые"), в котором основная нить переходит через соседнюю то вправо, то влево, образуя рисунок. Стало возможным вырабатывать ткани еще более сложных переплетений под названием "лапетиновые", когда основные нити с другого навоя с помощью прибора, состоящего из ложного берда и игольной рамы, раскладывались поперек основы, образуя рисунок накладной структуры даже разноцветным утком. Открылась возможность выработки очень сложных тканей, например "броше" или "плиссе" с поперечными складками, а также лент по 90 концов на одном станке с двухрядным расположением челноков на батане.

Развитию ткацких станков но второй половине XIX в. способствовало изобретение ряда механизмов и приборов для предупреждения брака (автоматическим остановом станка, сначала механическим, позднее электроконтактным), для предупреждения вылета челнока, для подачи основы и навивания ткани, товарного регулятора и др.

Много усовершенствований было внесено русскими заводами - изготовителями станков. Профессор А. Д. Монахов в своем труде "Ткацкий станок в его современном виде" [24] указывает, что только в механизм торможения челнока в коробке русскими заводами было внесено два оригинальных новшества.

Заявка на торможение челнока с помощью поворачивающейся около своей оси передней щечки и оттягивающейся наружу пружины была подана техником Т. Ф. Марковым, опередив на год аналогичный, но менее совершенный тормоз, принятый на американском станке Нортроп Дрейпер. Прибор, предохраняющий вылет челнока, предложил Ф. Ф. Могилевский в 1890 г.

В 1908 г. директор Климовского станкостроительного завода инженер Бакастов создал ткацкий станок с пневматической кидкой челнока. Пневматический механизм, правда, работал недостаточно четко, однако идея пневматической кидки представляла огромный интерес и с успехом возродилась на современных станках.

В 1910 г. ткацкий мастер В. С. Смирнов запатентовал гонок под девизом "Саввино" с кожаными вставками для его укрепления. Продолжительность срока работы гонка увеличилась в два с половиной раза.

В 1911 г. русские изобретатели И. Созонов, Н. Индюков и Н. Филиппов, работавшие во Владимире, сделали заявку на ткацкий бесчелночный станок с протаскиванием уточной нити с большой неподвижной поковки через зев основы с помощью поводка и крючка. Изобретение на 15 лет опередило станок немца Габлера.

В конце XIX в. получили широкое применение в ткацком производстве индивидуальные электродвигатели. В 1909-1910 гг. фабрика Краснова в Павловском Посаде была оборудована шелкоткацкими станками с индивидуальными электродвигателями.

Автоматизация вкладки уточной шпули в челнок ткацкого станка без его останова, осуществленная в 1890 г. американцем Нортропом посредством барабанного механизма, совершила переворот в ткацкой технике. Вслед за станком Нортропа появился ряд станков, автоматически сменяющих на ходу уточную шпулю в челноке или челнок со шпулей в нем. Станок системы Штейна с автоматической сменой шпуль, резервируемых в большом количестве в вертикальном ящике, выпускал завод Рюти. Позднее завод стал выпускать станки с наклонным ящиком, увеличивая резерв шпуль до 100 штук.

Было сделано несколько попыток автоматизации ткацких станков для одноцветных тканей по принципу смены челноков. Практика показала, что станок с барабанным механизмом является наиболее практичным.

Распространению автоматических ткацких станков в России в то время препятствовали, с одной стороны, высокая стоимость (в 3 раза дороже механического), с другой - неуверенность в освоении новой сложной техники средним и низшим техническим персоналом.

Первые 16 автоматических станков были выписаны в 1896 г. фабрикой Большой Ярославской мануфактуры из Америки. Затем фабрика Бардыгина в г. Егорьевске и Глуховская мануфактура приобрели в 1908 г. по 120 станков Нортропа. Фабрика Морозова приобрела 40 автоматических станков разных заводов. Михневская фабрика выписала в 1910 г. 12 станков из Англии для пробы, а к 1 января 1912 г. на фабрике работало уже 722 станка Нортропа. В то время Михневская фабрика была лучше других оснащена автоматическими станками.

На 1 января 1912 г. в России было лишь около 1 тыс. автоматических ткацких станков, в то время как в Англии - 12 тыс., в Европе - около 50 тыс. и в Америке - свыше 250 тыс.

Михневская фабрика добилась снижения стоимости станков отказом от импорта некоторых тяжелых чугунных частей (связей, дуг и др.), заменив их изготовленными в России. Для подготовки к монтажу автоматических станков Михневская фабрика командировала в Англию шесть инженеров. Все автоматы на Михневской фабрике были смонтированы и пущены в работу русскими мастерами, подмастерьями и студентами под руководством русских инженеров.

Автоматический станок занимает большую площадь, чем механический, и его производительность ниже на 15-17%, но ткачи работали даже в то время на 12-15 автоматических станках.

В конце 1912 г. на ткацкой фабрике Дедовской мануфактуры близ Москвы было установлено уже 2,4 тыс. автоматических ткацких станков.

Для текстильной промышленности были необходимы подсобные материалы обширной номенклатуры - берда, гонки, челноки, вальки, погонялки, катушки, шпули, цевки, патроны, кирза, кретон, лапинг. Их производство уже к половине XIX в. было налажено в кустарных мастерских, а затем на специальных заводах. Отечественное производство механических ткацких станков началось во второй половине XIX в.

Основанное в 1883 г. товарищество механических изделий Доброва и Набгольца изготовляло механические ткацкие станки, каретки Добби, жаккардовые, шлихтовальные, сновальные, початочные, развивальные, стригальные и другие машины. К 1910 г. выпущено 43 тыс. станков с соответствующим числом машин приготовительного отдела. Имелись и другие заводы, изготовлявшие станки: завод Пелевина в г. Кинешме, "Шейского Товарищества" в г. Шуе, братьев Ланге в г. Лодзи и Климовский близ г. Подольска. С 1910 г. изготовлением механических ткацких станков занимался Мытищинский вагоностроительный завод. Качество его станков было высоко оценено ткацкой промышленностью.

Ремонтно-механические мастерские при Никольской мануфактуре стали с 1881 г. изготовлять механические ткацкие станки, высокое качество которых было отмечено на Московской политехнической выставке в 1874 г.

Ново-Костромской завод выпускал машины для льнопрядильного и ткацкого производства.

Развитие отечественного производства ткацких станков резко снизило их импорт. Так, в 1912 г. он составлял всего 35%, коснувшись в основном ткацких автоматов [3].

С освоением производства узорчатых тканей на жаккардовых машинах встал вопрос о развитии искусства художественного оформления тканей. В 1860 г. в Москве было открыто Строгановское училище технического рисования (ныне Московское высшее художественно-промышленное училище). На московской выставке "Льняное дело" в 1910 г. за отличное качество и художественное оформление тканей 11 русских льняных фабрик были награждены золотыми медалями.

Особое внимание обратили на себя художественные ткани фабрики Сидорова (ныне Яковлевская льняная фабрика), а также образцы льняной пряжи тонкостью 7,14 текс, выпряденной из вологодских льнов на фабрике наследников Я. Грибанова сыновей (ныне Красавинский льнокомбинат).

Ткачество, будучи исконным русским промыслом, выдвинуло своих умельцев. Ими создавалась и совершенствовалась техника кустарного и ремесленного производства. К механическому ткачеству они подошли вполне подготовленными. Выработкой сложных и художественных тканей овладели в совершенстве. Ткацкое машиностроение в стране росло и развивалось. Создавалась вполне благоприятная обстановка для перехода на высшую, по тому времени, ступень ткацкой техники - на автоматическое ткачество.

Развитие техники красильно-отделочного производства

Многочисленные открытия в органической химии в XIX в., и особенно во второй его половине, привели к созданию искусственных красителей, новых приемов и новой техники крашения.

Русские ученые - А. И. Бутлеров, Н. Н. Зинин, А. А. Воскресенский, Б. П. Алексеев и другие явились авторами открытий мирового значения в области изготовления красителей (Производство красителей см. в разделе "Химическая технология".). Но для практического применения их открытий в России не было условий, и отечественная текстильная промышленность полностью зависела от иностранных поставок красителей. Лишь в 1914 г. была сделана попытка развития производства красок в нашей стране: акционерное общество "Русскокраска" приступило к постройке в Донбассе Рубежанского завода (ныне крупнейший комбинат по производству красящих веществ для текстильной промышленности).

Не производилось в России и красильно-отделочное оборудование, если не считать изготовления отдельных машин в механических и чугунолитейных мастерских некоторых крупных фабрик. Заводское производство красильно-отделочного оборудования началось в России только в 90-х годах XIX в.

Развитие красильно-отделочных машин шло как в направлении выполнения технологических операций и совершенствования механической части машины, специализации и агрегирования, так и по пути снижения расходов красителей, воды, пара, топлива и энергии, связанных с выполнением операций.

Исследование развития техники красильно-отделочного производства удобно вести по группам машин в порядке их последовательности в производстве.

91. Схема красильной барки

Красильные барки (рис. 91) издавна составляли основную и многочисленную группу машин, которыми пользовались для различных операций: промывки ткани, пропитки химическими материалами, отбелки едким натром, крашения многими способами и др. В производстве насчитывались десятки барок, пользовались ими постоянно в связи с многократным повторением одних и тех же операций. Работали барки периодически, вручную, имели несложные приспособления по перекатке ткани, подводу воды и пара. С течением времени барки получили механический привод и отжимное приспособление. Совершенствование барки шло также в направлении специализации согласно назначенной операции.

Английский завод Матера и Плата в конце XIX в. выпустил жгутопромывную барку под названием "машина-клаппо". Машина работала непрерывно и одновременно промывала два жгута ткани. Каждый из жгутов обвивал нижний отжимной вал до шести раз, чтобы повторить столько же раз промывку и отжимку. Скорость движения жгута составляла 3-4 м/сек.

Машина-клаппо подверглась в дальнейшем усовершенствованию. Она получила приспособление, встряхивающее ткань и ударявшее ее при этом о деревянный щит, благодаря чему эффект очистки ткани повысился.

На базе жгутопромывной машины была создана машина для пропитки ткани химическими материалами. Ящик машины выстилался листами антикоррозийного металла, отжим усиливался тремя валами, удлинялся путь каждого жгута до десяти петель и т. д. Машина под названием мойно-материальной дошла до наших дней.

Пропитка ткани химическими материалами вызвала специализацию барки с учетом свойств пропитывающей жидкости, пропитываемой ткани, режима пропитки. Так, для повышения эффективности пропитки тяжелой льняной ткани барка оснащалась ударными молотками, и пропитка или промывка называлась "под ударами".

Для валяния сукон была создана валяльная сукновалка, схема которой повторяла схему промывной барки.

Совершенствованию техники пропитки помогало постепенное оснащение барок приспособлениями и устройствами, стабилизирующими и автоматизирующими работу барок, в виде отжима соответствующей мощности, авторегулятора уровня жидкости, укрытий с вентиляцией и др.

Развитие барки шло, кроме специализации и улучшения конструкции, также в направлении агрегирования операции промывки, пропитки или крашения с последующей операцией, например сушкой, вызреванием и т. д. Создавались "машины-континю" - прототип будущих поточных линий.

Для непрерывного беспротравного крашения инженер Вёльтер разработал "куб-континю", значительно упрощавший и ускорявший процесс кубового крашения. Работая беспрерывно, куб дважды пропитывает ткань в двух нижних отделениях в растворе индиго и дважды проводит ткань через два верхних отделения для окисления кислородом воздуха.

Аппарат континю сложился при окрашивании ткани кампешем из трех барок: для пропитки ткани раствором кампеша и кварцеронного экстракта, для раствора зеленого купороса и промывки ткани водой. Количество машин (аппаратов) континю быстро увеличивалось в последние десятилетия XIX в.

Развитие техники опаливания ткани, необходимого перед отваркой, прошло свой путь от огневой палилки с раскаленным чугунным или медным желобом до газовой, в которой ткань проходит непосредственно над пламенем газа. Газовая палилка допускала быстрое регулирование температуры, одностороннюю и двухстороннюю опалку ткани, несложное удаление нагретого и дурнопахнущего воздуха, мало расходовала топлива, а производительность была в 2 раза больше. На рубеже XIX-XX вв. заводы стали выпускать палилки с накалом желоба электротоком.

Техника отварки суровья перед крашением получила в рассматриваемый период значительное развитие. В середине XIX в. широкое применение получили "бардовские котлы". Установленные вертикально два котла, каждый емкостью по 750 м3, составляли один аппарат. Одна и та же порция жидкости (раствор едкой извести для хлопчатобумажной ткани) работала периодически то в одном, то в другом котле несколько раз. Варка шла непрерывно под давлением 3-4 ат в течение 8-14 час. Позднее котел подвергся усовершенствованию: распределение жидкости по поверхности заложенной в котел ткани стало осуществляться инженером, что значительно улучшило и ускорило качество отварки.

В конце XIX в. варочный котел был переконструирован в запарный для обработки ткани по методу эльзасского химика Кёхлина. Запарный отбельный котел, горизонтально расположенный, с боковым широким отверстием, закрываемым тяжелой крышкой, загружался тканью весом до 2 т с помощью тележки. Циркуляция щелочной жидкости осуществлялась непрерывно. Промывка ткани производилась горячей водой. Давление пара не превышало 0,5 ат, время обработки сократилось до 5 час. В таком виде котел дошел до настоящего времени.

Машины для отбелки льняной ткани имеют много общего с машинами для отбелки хлопчатобумажных тканей, но работают при ином режиме.

Развитие техники сушки ткани - операции, много раз повторяющейся, требующей много тепла, энергии, места, рабочей силы, - шло в рассматриваемый период усиленным темпом. Для экономии тепла воду из ткани выжимали перед сушкой с помощью машины, состоящей из пары отжимных валов. Крепко сжатые жгуты ткани обвивали валы несколько раз. Ткань теряла до 40% воды. Позднее эта машина уступила место более эффективной центрифуге.

Первоначальная техника сушки ткани сводилась к устройству простой сушильни, т. е. высокого каменного здания с калориферными трубами от топки, решетчатым полом и потолком. Ткань развешивалась свободными петлями во всю высоту здания. Во второй половине XIX в. сушилка была заменена сушильной машиной, работающей по принципу непосредственного соприкосновения сырой ткани с горячей металлической поверхностью. Машина под названием "сушильные барабаны" состояла из заданного числа цилиндров диаметром 0,6 м, длиной 1,1 или 1,86 м. Стойки, цапфы цилиндров и подшипники цапф изготовлялись пустотелыми для впуска в цилиндры пара и удаления конденсата. На выходе ткань укладывалась самокладом в тележку.

Развитие конструкции сушильных барабанов привело к агрегированию их с предшествующими машинами - с отжимом, плюсовкой, красящими, промывными и др.

Большое значение в совершенствовании сушильных барабанов имело предложение инженера Никольской мануфактуры С. А. Назарова об устройстве над сушильными машинами стеклянных шатров, из-под которых горячий и влажный воздух удалялся вентилятором и устранялся брак ткани от конденсата с потолка. Опыт С. А. Назарова послужил примером для других красильно-отделочных фабрик.

92. Сушильня при печатных машинах, нагреваемая горячим воздухом (схема)

Многие виды крашения - особенно гладкого и в светлых тонах - не допускают сушки ткани соприкосновением с горячими поверхностями из-за образования полосатости. Для сушки таких тканей использовался горячий воздух. На рис. 92 представлена схема машины, в которой ткань высушивается, совершая длинный путь в горячем воздухе и около горячих плит. По этой же схеме создавалась воздушная сушилка при ситцепечатных машинах, без чего было бы невозможно ситцепечатание.

При некоторых способах окрашивания ткань нуждалась в "вызревании". Техника его сводилась к развешиванию ткани в здании с высоким потолком, где нанесенный на ткань химический материал окислялся воздухом при нормальной температуре и влажности. Эта примитивная техника была вытеснена зрельной машиной, специально оборудованной устройствами для поддержания в камере микроклимата и регулирования скорости движения ткани.

Развитие техники запаривания ткани, которое необходимо для образования цветных лаков и закрепления их, прошло путь от примитивного, прерывного способа с помощью запарной трубки до закрытого, непрерывно действующего аппарата. Процесс запаривания ткани, развешенной в камере аппарата, длился до 2 час. Позднее камера была усовершенствована по образцу запарочного котла для отварки ткани, и продолжительность запарки сократилась до 20-30 мин. Дальнейшее развитие техники запаривания привело к созданию непрерывно действующей запарной машины с автоматической заправкой ткани, при малом расходе тепла и полном устранении капели.

Развитие машин, выполняющих окрашивание ткани, начавшись с простой деревянной €арки с ручным приводом, шло в направлении механизации, специализации, беспрерывности действия и агрегирования. Машины для пропитки ткани солями анилина - солильная машина, танином - танинная барка, крахмалом - крахмальная и др. в начале XX в. были усовершенствованы и стали автоматически действующими роликовыми закрытыми машинами.

Ситцепечатание - крашение ткани многоцветным рисунком - зародилось в XVIII в. в Германии. Рисунок воспроизводился ручным способом с помощью рельефных форм. Понадобился столетний поиск для создания многоцветной печатной машины. Такая многовальная (до девяти валов) и многоцветная печатная машина непрерывного действия появилась лишь в середине XIX в., заменив труд 50 набойщиков. В ходе совершенствования ее деревянные набойные формы были заменены медными валиками, рельефная гравюра - глубинной, механические привод машины и регулятор скорости - электрическими, введено повторное использование подкладки и кирзы (Кирза - многослойная ткань, покрытая с лицевой стороны резиновой пленкой, иногда пропитываемая раствором каучука.), усовершенствована сушилка ткани при машине и многое другое.

По технике крашения и по отделке ткани, выпускаемые русскими текстильными фабриками, выгодно отличались от заграничных товаров. Вследствие этого они пользовались значительной славой на мировом рынке, неоднократно отмечались на международных выставках почетными дипломами и медалями. Огромной и заслуженной известностью пользовались за рубежом, главным образом в Западной Европе, русские ткани ализаринового крашения. Особо ценились ткани, выпускаемые Карабановской фабрикой (ныне комбинат имени III Интернационала). Они были отмечены почетными дипломами и медалями на международных выставках в 1862 г. в Лондоне, в 1867, 1878 и 1889 гг. - в Париже. На Карабановской фабрике в 1861 г. была установлена первая в нашей стране печатная машина, а через несколько лет их насчитывалось уже десять. Карабановские колористы начали печатание первыми и удержали свое первенство по качеству и художественности набивных тканей.

Особенно много для прогресса техники крашения тканей на Карабановской фабрике сделал долгое время работавший на ней химик-колорист В. М. Тряпкин. Он впервые в 1892 г. применил щелочной способ набивных ситцев по ализариновому крашению, завоевавший мировую известность [25, с. 47]. Этот способ подробно изложен в книге В. М. Тряпкина "Травление турецкой красной щелочным методом", изданной в 1899 г. на французском языке в Париже. Книга написана по материалам фабрик Владимирской и Московской губерний.

Труд В. М. Тряпкина начинается с общего обзора применения нового щелочного способа вытравки набивных ситцев. Автор пишет, что "травление турецкой красной при помощи каустической соды было произведено в первый раз по способу Шлипера, который позволяет получить на красной белые и синие расцветки". "Но, - подчеркивает автор, - способ Шлипера при травлении турецкой красной другими цветами не может быть применен на производстве в больших масштабах и не заменяет классического способа травления при помощи обесцвечивающей ванны". Далее указывается, что поисками способов травления занимались многие химики-колористы и что лучшим из них оказался щелочной способ, применяемый на русских фабриках. "Этот способ, - утверждает В. М. Тряпкин, - придает краскам, употребляемым при расцвечивании турецкой красной, прочность и яркость, не достижимую при употреблении обесцвечивающей ванны, а поэтому с успехом заменяет ее. В русском производстве, которое специально выделывает турецкую красную, новый метод, известный под названием "щелочной метод", используется уже в течение 6-7 лет в очень больших размерах" (Цитаты - по рукописи перевода книги В. М. Тряпкина на русский язык, сделанного заведующей художественной мастерской комбината имени III Интернационала тов. Сириной.).

Далее автор детально описывает этот метод, подробно рассказывает о вытравной бели, приготовлении вытравной краски на базе натриевого станита, приготовлении белой вытравной с помощью натриевого цинка, щелочной белой вытравной с натриевым цинкатом, о краске для печати, розовой вытравной, синей вытравной, зеленой вытравной щелочной, о черной краске в соединениях с щелочными вытравными, дает общие указания о приготовлении и употреблении щелочных вытравных красок.

Набивные ткани ализаринового крашения, выработанные по этому способу на русских фабриках, были прочны и ярки. Подобного эффекта не могли добиться ни на одной фабрике в Западной Европе и Америке. Конечно, французские фабриканты всячески пытались перенять способы окраски и набивки тканей, применявшиеся на русских фабриках. Поэтому в Париже и вышла книга русского химика-колориста, предназначенная для ознакомления французских специалистов со способами окраски и набивки, с успехом применявшимися в России.

По качеству тканей Карабановская фабрика не была единственной в русской текстильной промышленности. От нее не отставали Трехгорная мануфактура, ряд иваново-вознесенских фабрик и др.

Особенности развития текстильной промышленности в России

Самой древней отраслью текстильной промышленности в России является производство льняных тканей. В конце XVII и начале XVIII в. получила развитие и шерстяная промышленность, которая зародилась раньше хлопчатобумажной.

Специфика развития хлопчатобумажной промышленности в России заключалась в том, что еще в недрах крепостного права она формировалась как капиталистическая промышленность - на вольнонаемном труде. Почти все работники крупных хлопчатобумажных заведений уже в первой половине XIX в. были наемными рабочими, хотя наемные отношения и не достигали законченности в силу господства крепостнических отношений в стране. Однако быстрое развитие крупной машинной индустрии, широкое внедрение машин во все отрасли хлопчатобумажной промышленности началось только после ликвидации крепостнических отношений.

Крестьянские промыслы, мануфактура и крупная машинная индустрия различались главным образом по уровню техники производства. Для мелкотоварного крестьянского промысла и мануфактуры были характерны ручные процессы прядения, ткачества и отделки тканей. Хотя разделение труда в мануфактуре и вносит значительные изменения в технику производства, все же только фабрика, крупная машинная индустрия, преобразует прядильное, ткацкое и отделочное производство на новых технических началах. Крепостной строй задерживал рост хлопчатобумажной промышленности, так как не создавал ни рабочей армии в достаточных количествах, ни широкого рынка для хлопчатобумажных тканей.

В хлопчатобумажном производстве, как и во всей промышленности, непрерывно происходила техническая реконструкция. К 1879 г. бумагопрядильное производство сделало "громадные успехи как в качественном, так и в количественном отношении... В техническом отношении прядильни ведут свое производство исключительно машинами, давно заменившими ручную работу во всех манипуляциях производства... Устройство наших прядилен в техническом отношении не уступает за граничным подобного рода мануфактурам; они снабжены усовершенствованными машинами, за всякими улучшениями в которых фабриканты ревниво следят, чему главным образом способствует постоянно развивающаяся внутренняя конкуренция" [11, с. 107-108].

По мере развития прядения и ткачества развивалось и ситценабивное и красильное производство. В набивном и красильном производстве вместо употреблявшихся устарелых аппаратов и приемов стали применять новые приспособления, позволившие быстро заменить прежнюю технологию в этой отрасли хлопчатобумажной промышленности. Здесь уже в 1883 г. ручная набивка миткаля составляла "редкое исключение, разнообразные новые красильные вещества требуют для применения их значительных химических познаний, вот почему набивное дело сосредоточивается почти исключительно на фабриках. Вместе с улучшающейся набивной и красильной техникой в ситценабивном деле начинает играть важную роль и техническое рисование, от которого зависит разнообразие и вкус изделий" [11, 123-124].

Во второй половине XIX в. создаются предприятия с полным технологическим циклом - прядильно-ткацко-отделочные комбинаты. Вместе с тем быстро растут прядильные и ткацкие фабрики. Например, первая механическая ткацкая фабрика была основана в Московской губернии в 30-х годах XIX в., а в 1879 г. таких фабрик имелось уже около ста. Наряду с этим существовало и ручное ткачество. Так, еще в 1910 г. около 75 тыс. человек были заняты ручным ткачеством на дому.

Имелись успехи и в производстве некоторых текстильных машин. Русские предприятия, изготовлявшие ткацкие станки и приготовительно-ткацкие машины, достигли такого уровня производства, что успешно конкурировали с английскими машиностроительными заводами [26, с. 36]. Изготовлялись по специальным заказам многими машиностроительными заводами машины и аппараты для красильно-отделочного производства.

Некоторые усовершенствования были внесены в технику прядильного производства. Для расчесывания бумаги употреблялись улучшенные кард-машины, а на некоторых фабриках применялись гребнечесальные приборы, от использования которых качество материала значительно повышалось, вводились самодействующие мюль-машины.

Значительному усовершенствованию подверглась технология хлопчатобумажного производства. Например, в бумагопрядильном деле были введены новые системы трепальных машин с пневматической передачей хлопка и автоматическими питателями, увеличивающими производительность труда и дающими ровную и чистую пряжу. С улучшением качества пряжи увеличилась скорость ткацких станков, доходя на простых миткалевых до 220 ударов в минуту. Устаревшие чесальные машины с валиками заменялись шляпочными машинами новейших систем, лучше очищающими хлопок и удешевляющими производство. Введение уточных ватеров являлось последней новостью в бумагопрядильном деле. Изменился к лучшему и сам тип фабрик; новые фабрики строились большей частью на сводах, с широкими пролетами, светлые и высокие, применялись особые устройства по увлажнению воздуха в фабричных помещениях. На многих фабриках были введены гребнечесальные машины, вырабатывалась пряжа высоких номеров, производились швейные нитки, которые до этого ввозились из-за границы. Все это являлось признаком технического прогресса.

На русских фабриках был разработан способ получения разноцветных рисунков путем окраски танина основными анилиновыми пигментами. Значительным достижением набивного дела явилось закрепление протравных красок хромом. На Трехгоркой мануфактуре осуществлялось крашение по черно-анилиновому грунту, что было основной новинкой. Этот способ, изобретенный в России, получил распространение во многих странах [26, с. 37-39].

Достижения в текстильном деле, полученные за рубежом, быстро осваивались на русских фабриках. В технической литературе конца прошлого века указывалось, что "вообще относительно оборудования белильно-отделочных, красительных и ситценабивных фабрик можно сказать, что едва ли найдется за границей какое-либо усовершенствование или улучшение, заслуживающее внимания, которое не применялось бы на наших фабриках" [26, с. 43].

Русские специалисты были создателями многих оригинальных усовершенствований в текстильном производстве. Например, широкое применение получили непрерывно-запарные аппараты, которые были изобретены в России в 1878 г. и затем перешли в Англию. В России был изобретен тип красильной барки, позволявшей окрашивать одновременно от 60 до 100 кусков по 43 м длиной, что резко удешевляло производство пунцовых тканей.

В отчете экспертной комиссии Всероссийской художественно-промышленной выставки 1896 г. в разделе о красильно-отделочных фабриках говорилось: "Некоторые из крупных фабрик поставлены настолько образцово, что возбуждают справедливое удивление со стороны иностранных фабрикантов, приезжающих в Россию со специальной целью ознакомиться с постановкой дела у нас" [26, с. 43-44].

В конце XIX в. на русских текстильных фабриках под влиянием новых технологических способов, а также вследствие стремления к улучшению качества продукции и повышению производительности фабрик появилось много новых аппаратов и машин, а в некоторых случаях фабрики совершенно перестроились в соответствии с "требованиями гигиены и техники" [26, с. 42]. Например, в красильных отделениях вследствие слабой вентиляции выделялось большое количество пара, не только вредно действующего на здоровье рабочих, но иногда заставляющего из-за плохой видимости прекращать работу, чтобы избежать несчастных случаев. Применением новых рациональных приемов в этом деле было достигнуто значительное улучшение. Оказалось, что одного всасывания воздуха, как это делается за границей, недостаточно, поэтому стали нагнетать в помещение подогретый воздух, что сразу дало положительный результат.

Определенное гигиеническое значение имело также введенное на одной из русских фабрик использование электрической энергии для движения печатных машин, т. е. для печатания тканей, что позволило удалить из помещения мелкие паровые машины.

Вторая половина 90-х годов характеризуется общим промышленным подъемом, охватившим в первую очередь хлопчатобумажное производство.

Получило значительное развитие производство химических и вспомогательных материалов, применявшихся в текстильной промышленности. Например, сода и хлор, употребляемые в больших количествах в этой отрасли промышленности, были уже в конце XIX в. отечественного производства.

В первые 10-15 лет нашего века произошли некоторые сдвиги в энергетической базе текстильной промышленности: резко сокращалось число паровых машин и увеличивалось число электромоторов и двигателей внутреннего сгорания. Увеличивалась скорость движения механизмов. Находили применение и другие технические улучшения. Продолжалось введение увлажнения и усовершенствование вентиляции в фабричных помещениях. В 1912 г. на фабриках Михневской, Раменской и Дедовской было большое количество автоматических ткацких станков.

Несмотря на некоторые достижения, в целом уровень технического развития текстильной промышленности России по сравнению с передовыми странами был все же довольно низок.

Литература
1. Промышленность. - Энциклопедический словарь изд. "Брокгауз и Эфрон", т. XXV. СПб., 1898.
2. Варзар В. Е. Хлопчатобумажная промышленность. - Энциклопедический словарь изд. "Брокгауз и Эфрон", т. XXXVII. СПб., 1903.
3. Иоффе И. Г., Майзлин Л. А. Экономика текстильной промышленности. М., 1959.
4. Дмитриев Ф. М. О хлопкопрядении. М., 1861.
5. Федоров С. А. Хлопкопрядение. М., 1861.
6. Ланговой Н. П. Механическая технология волокнистых веществ. СПб., 1889.
7. Тихомиров Н. И. Технология шерстяного производства. СПб., 1886.
8. Петров П. П. Краткое руководство к ситцепечатанию. М., 1881.
9. "Известия общества для содействия улучшению и развитию мануфактурной промышленности", 1915, № 2.
10. "Журнал мануфактур и торговли", 1828, № 5.
11. Историко-статистический обзор промышленности России. СПб., 1883, т. II, вып. 1.
12. Фабрично-заводская промышленность Европейской России в 1910-1914 гг., вып. VIII и IX. Пг., 1914.
13. Васильев Н. А. Сельфактор для пушистой пряжи. М., 1907.
14. Васильев Н. А. Сельфактор для гладкой пряжи. М., 1911.
15. Васильев Н. А. Натяжение и фигура нити на ватер-машине. - "Бюллетень Московского Политехнического общества", № 7. М, 1906.
16. Васильев Н. А. Движение нити на ватер-машине. - "Вестник инженеров", № 1. М., 1918.
17. Васильев Н. А. Механическая технология волокнистых веществ. Харьков, 1902.
18. Цейтлин Е. А. Очерки истории текстильной техники. М. - Л., 1940, стр. 402.
19. БСЭ, 2-е изд., т. 35.
20. Сойгин О. О. О световых крышах. - "Известия общества содействия развитию текстильной промышленности", 1897, № 3.
21. Пажитнов К. А. Очерки истории текстильной промышленности дореволюционной России. Шерстяная промышленность. М., 1955.
22. Справочная книга текстильщиков. История. Техника. Профдвижение. Техническая часть под ред. И. С. Ферштудт. М. - Л., 1930.
23. Пажитнов К. А. Очерки истории текстильной промышленности дореволюционной России. Хлопчатобумажная, льно-пеньковая и шелковая промышленность. М., 1958.
24. Монахов А. Д. Ткацкий станок в его современном виде. М., 1905.
25. Лапшин Н. П. Высокое искусство русских мастеров прошлого. - "Текстильная промышленность", 1952, № 2.
26. Успехи русской промышленности по обзорам экспертных комиссий. СПб., 1897.